Resumen
En Sevilla, 2 años después de su inauguración y con una inversión de más de 300 millones de euros, la nueva fábrica de cerveza de Heineken España S.A. está casi completa. Ha recibido el nombre de “Jumbo” por la magnitud del proyecto, el cual ha sido realizado en un tiempo récord durante un breve periodo de tiempo. Para mantener la tradición cervecera y las recetas de fabricación tradicionales, las instalaciones han sido diseñadas con los niveles más altos de seguridad y automatización. La nueva fábrica de cerveza de Heineken será la planta más moderna y productiva de España.
Desde una perspectiva ambiental, la nueva fábrica de cerveza Heineken ha sido diseñada para hacer un uso óptimo de los recursos naturales. Por ejemplo, el uso de sistemas de calefacción basados en agua sobrecalentada o los sistemas de limpieza, que reutilizan el agua, asegurarán que el uso del agua y la energía reducen en un 20%. Desde el punto de vista de la automatización, debería resaltarse que todo está conectado a través de buses de campo: Ethernet, Profibus DP, Profibus Pa (para instrumentación de proceso) y AS-I para válvulas y actuadores.
Armando Rivero Rubalcaba es supervisor de instrumentación de la fábrica de Sevilla desde 1996 en su ubicación anterior, en calla Greco, y también ahora en la nueva planta.
La situación
Para Heineken, la calidad de la cerveza es la prioridad número uno. Todas las plantas en España han recibido las certificaciones ISO 9001 e ISO 14001, además del certificado BRC sobre la seguridad alimentaria. Por consiguiente, deben asegurar que todos los procesos responden a las características planificadas, y en este sentido el papel de la calibración es muy importante para garantizar la calidad y seguridad de los procesos. El departamento de instrumentación cuenta con un supervisor de instrumentación y 5 técnicos de instrumentación, que son responsables de calibrar y ajustar todos los instrumentos. En la nueva fábrica, el departamento de calibración calibra, comprueba y ajusta los siguientes equipos: temperatura, flujo, CO2 en la cerveza, O2 disuelto, nivel, pH, conductividad, presión, peso, consistencia de la levadura, densidad, turbidez y color.
En la antigua fábrica de Heineken, la gestión y la documentación de las calibraciones se realizaban a través de una base de datos en Access. Estaba diseñada para imprimir los certificados de calibración de los lazos de control de los equipos críticos, para cumplir con las normativas ISO 9001 y 14001 y para establecer los planes anuales de calibración de dichos lazos de control. Esta base de datos contenía las especificaciones de la maquinaria, pero no almacenaba los datos de calibración, y por ello tenían que anotarse en hojas de papel, las cuales eran revisadas durante las auditorías.
Para las calibraciones, Heineken empleaba informes impresos de las base de datos para anotar los resultados de calibración. A continuación estos resultados se introducían para obtener los informes de calibración correspondientes. En consecuencia, hasta que no se introducían los datos y generaba el informe, el técnico de instrumentación no sabía si la calibración se aceptaba.
La solución y muchos beneficios
La nueva planta necesitaba una herramienta que, por ejemplo, facilitara el trabajo de calibración, guardara todos los resultados de calibración, indicara la tendencia histórica de la calibración y proporcionara un acceso rápido a los datos de calibración.
Estos factores hicieron que Heineken optara por el software de calibración Beamex CMX con el calibrador multifunción Beamex MC5 en la nueva fábrica (JUMBO). Toda la instrumentación de la fábrica (instrumentos con variables analógicas) se introducen en CMX siguiendo una codificación y la estructura de la planta (TAG) de acuerdo con el estándar ISA 88. Cada uno de los instrumentos que se calibran regularmente tiene su propio procedimiento de calibración, incluida la fecha de calibración inicial, la fecha en que se debe repetir la calibración y toda la información relativa a la calibración. Los diversos planes de mantenimiento preventivo (calibraciones), que generan de manera automática órdenes de trabajo para cada plan de calibración, se introducen en sistema de gestión de SAP PM (plan de mantenimiento). Una vez se ha creado la orden de trabajo en SAP PM, el técnico de instrumentación envía el equipo para sea calibrado desde CMX al calibrador MC5, o la PDA si las calibraciones se realizan de manera manual.
Una vez se han efectuado las calibraciones, los datos se almacenan en CMX y el supervisor de instrumentación los aprueba electrónicamente. A continuación todas las etiquetas de calibración se imprimen y se colocan en los equipos calibrados.
La solución combinada de CMX, MC5 y PDA permite un flujo electrónico ininterrumpido entre el software de calibración y los calibradores, con las siguientes ventajas: reduce los errores posibles de la introducción de datos manual; proporciona una documentación automática de todos los datos; la aprobación electrónica de las calibraciones; la gestión de la calibración sin papeleo; el acceso rápido a la maquinaria que requiere calibración; la capacidad de análisis de las tendencias, el historial de las calibraciones así como también un calibrador muy preciso y robusto.
Los principales beneficios con esta solución combinada de CMX, MC5 y PDA se centran en un método de trabajo más eficiente, práctico y preciso, con una optimización y una calidad de las calibraciones superiores, que reduce costes y se traduce en una rápida recuperación de la inversión.
